您了解汽车钣金件工艺路线设定的基本原则吗？

　　钣金零件具有自身薄、易成形等特点，可以成形为各种形状的零部件。随着焊接、组装、拉铆等工艺的应用，给予了产品实现多结构的可能性。同时，这些特点也使钣金件在加工过程中会或多或少地发生不同程度的变形，如弯曲变形、扭转变形、凹凸变形等。这些变形使得整个构件的尺寸或形状发生变化，造成质量问题。但钣金零件生产工艺又有其固有规律，对同类型产品，根据现有的设备、人力等，可以灵活调整加工的先后顺序，给出合理的加工工艺。所以选择正确的工艺路线，是对这一类问题有效的预防和解决的措施。

钣金工艺路线设定基本原则

　　工艺路线的制定必须结合产品的形状和公司现有的加工设备，以满足产品质量要求为前提，终实现经济效益大化为目标。汽车冲压件一般工艺路线的制定可遵循以下原则：⑴满足产品质量要求，⑵产品工艺路线经济，⑶为后续工序提供优化，⑷便捷加工。工艺人员对质量的考虑着重点来源于对产品结构功能性与外观的把握，以及对设备加工能力掌握的熟练程度。考虑整机累计误差配合关系、优化产品加工方法以降低加工难度、批量生产时设定相对稳定的工艺路线是工艺编制需考虑的三个方向。

优化产品加工方法

　　加工方法的优化在于对其加工顺序的调整或工艺的改进，通过一个简单的例子来分析说明。如某一种门板展开图，此门板单件加工时可着重考虑其质量和时间，一般的工艺方案是：剪床下料→冲床冲外形及内孔→折床折弯→焊接四角。这样的工艺方案省时省力，但若大批量生产对冲床刀具的损坏会加剧，大大增加了机床的维护成本。另外，汽车钣金件若编程程序稍有问题将会造成不可挽回的损失。由于这类门板异型处的作用是为了安装门吸，所以大批生产这类门板时通常采用如下加工方案：剪床下料（三个门吸小片另下料）→冲床冲内孔→剪角→折床折考→焊接四角及三个门吸小片。该方案的改进不仅省下了原材料、设备维护成本，还大大降低了编程的出错率。

　　钣金汽车零部件的加工工艺是一个较为复杂的问题。本文简单阐述一般钣金零件工艺设定的基本原则，以期找出工艺设定的基本方法，总之，作为一名工程师，应该树立成本观念，融合成本于工艺中，从整体全局的角度，看待工艺设定的过程。