提高汽车冲压件材料利用率的方法有哪些？

近几年随着人们生活水平的提高，汽车需求量也越来越大，各汽车厂的竞争日趋激烈，不断投入具备成本竞争力的新车型抢占市场，与此同时，用于生产汽车钢材所需的铁矿石与焦炭等自然资源却日趋紧张。提高材料利用率，不仅能降低汽车的制造成本，提高汽车品牌的竞争力，而且也符合节能降耗的环保理念。

针对一些异形的冲压件，可以对开卷落料模具内毛坯板料的排布方式进行优化，以减少废料，尽可能多的开卷出毛坯板料，提高材料利用率。为提高市场竞争力，丰富销售产品阵线，每年汽车厂都会有新车型的投入，新车型零件投入都会有新规格材料产生。当车型批量生产结束时，对应的专用钢材都会因消耗缓慢而占用库存，因此每增加一种新规格的钢材就会造成库存和管理成本的增加，汽车厂必须尽可能保证钢材的通用性，减少钢材的品种数量。

在一套模具上同时生产多个零件时，利用大零件孔洞处的废料生产一个或多个小零件，达到提高材料利用率的效果。

模具设计时，将左右对称零件设计在一起冲压成形，通过工艺优化，将两张板料冲压出两个零件改为一张板料冲压出两个零件，减少工艺补充面积，提高材料利用率。

通过调整毛坯板料在拉延模内的定位，减少拉延筋以外多余材料的工艺补充，从而减小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。

钢厂在生产钢卷和钢板时，对产品的厚度公差有一定的控制范围，表1为卷料尺寸控制标准。如果钢卷的厚度是按正公差交付到汽车厂，则开卷出来的毛坯板料厚度会在合格范围内偏厚，会造成毛坯板料和冲压零件的实际重量高于工艺定额重量，另一方面，会造成钢卷开卷出的实际板料数量少于理论数量，造成成材率降低。

部分零件在开卷落料时，会产生未利用的面积较大的废料，将这些废料用于汽车车身上其他小零件的生产，汽车冲压件可以避免小零件所用材料的单独采购，节约了成本，同时也提高了整车的材料利用率。

冲压工艺流程为材料供应商以带包装的卷料供货，卷料拆包后通过开卷设备剪切成冲压所需的各种形状板料，然后冲压出各种零件。开卷时需要对卷料外圈、内圈剪切处理，同时卷料头尾需要穿过开卷设备，每卷材料头尾约15米左右为生产正常损耗。因此开卷批量越大，卷料平均重量越重，开卷效率越高，卷料的平均损耗越少。

提高材料利用率的方法很多，更多的方法需要通过实践验证，例如冲压覆盖件下料时，将现有的直线刀或圆弧刀改为波浪刀，通过改变板坯的形状，缩短板坯长度，从而提高材料利用率，此方法需要核算模具的投资、维修成本与提高材料利用率后的收益关系。总之，提高材料利用率是为了降低整车的完全成本，在做提高材料利用率方案时需要结合车型产量，考虑投资成本与收益的关系。