你知道汽车冲压部件存在哪些问题吗？

　　汽车冲压件现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试速率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压部件调试现存的问题进行了分析。

　　一、间隙调整有待优化：

　　汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在相应的公差范围，所以设计人员应当进行需要的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会较好的控制。

　　二、生产质量难以达标：

　　生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产领域中对于冲压件的强度、刚度和耐乏性的要求都很严格。在实际生产过程中，五金冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。

　　其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提高冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便达到良好的生产质量目标。

　　三、现场调试速率低下：

　　现场调试速率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试速率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，较终达到良好的模具调试效果。